É fato irrefutável que todo equipamento eletrônico exposto à maresia ou umidade, sofre com a oxidação e a corrosão dos seus conectores, contatos, gabinetes e placas de circuito impresso.

Infelizmente poucos consumidores sabem que há como se prevenir deste grave problema, o qual, dia-a-dia causa prejuízos com a perda de equipamentos caríssimos. Entretanto, antes de dar-lhes a solução, vamos explicar como tudo ocorre.

Quando superfícies de contato são espostas à sujeira, fumaça, gases, fuligem e outros sólidos suspensos na atmosfera, "filmes" não metálicos se formam, inibindo a condutividade.

A oxidação é a reação mais comum, e causa a formação do óxido. A maresia corrói a maioria dos metais, formando uma fina camada clóridrica. Umidade, condensação, sais, enxofre e fumaça ácida são também causadores de ferrugem, corrosão e oxidação.

O aumento da resistência e a fricção entre superfícies metálicas também causa ruídos, travamentos e em alguns casos, aumento no consumo de energia.

A tecnologia em conexões evoluiu muito com o advento de ligas especiais, contatos bimetálicos e novas técnicas de revestimento.

Quer os contatos sejam usinados ou revestidos, é impossível obter uma superfície de contato perfeita. À olho nú eles podem paracer perfeitos, mas ao examiná-los com o auxílio de um microscópio, os "picos" e "depressões" na superfície, se tornam evidentes.

Quando os contatos são unidos, apenas os "picos" estarão realmente em contato. Com isso, o restante da superfície possui resistência mais elevada e assim, apresenta aumento da temperatura e desgaste, expondo o metal base. Isso se torna mais evidente quando os contatos são feitos de metais diferentes.

Uma prática comum na fabricação de contatos é aplicar uma fina camada de ouro ou prata sobre um metal base mais barato. O metal mais macio desgasta-se expondo o metal base. A superfície exposta se oxida, aumentando a resistência e reduzindo a eficiência dos contatos. Em alguns casos, isso pode chegar a interromper a condutividade (Transferência de energia).

O abrir e fechar de contatos elétricamente carregados, normalmente causam arcos voltaicos entre os pontos alto e baixo das superfícies de contato. Isso causa o aquecimento e faz com que contaminantes reajam com os metais, criando uma fina camada isolante oxidada. Esta camada aumenta a resistência dos contatos e geram mais calor. O arcos causam também reações no ar entre as superfícies de contato, resultando na formação de ácido nítrico, o que pode vir a formar uma camada isolante com uma alta resistência.

Metais expostos se oxidam e corroem devido aos contaminantes presentes na atmosfera, resultando em uma resistência elevada. Com o passar do tempo, os contatos perdem o brilho apenas em contato com o ar.

Estes problemas são comuns em muitas superfícies com algum tipo de revestimento, especialmente em conectores do tipo ?edge? (utilizados em pentes de memória e placas de expansão), onde o revestimento normalmente é bem fino e poroso, vulnerável à umidade e sais. A corrosão tende a separar a camada de revestimento do metal base e as superfícies afetadas se desgastam e rompem facilmente.

A forma mais eficiênte para prevenir a oxidação e a corrosão é criando uma camada protetora anticorrosiva. A maioria dos produtos que geram camadas protetoras contra a corrosão, são feitos a base de Cera, Teflon ou Silicone. Alguns são selantes, o que impede a penetração do ar e da umidade.

Por outro lado, não podemos deixar de lembrar que as principais causas da corrosão e oxidação são o sal e a umidade.

Produtos selantes normalmente conseguem isolar a área do meio-ambiente, entretanto, não conseguem expulsar o sal e a umidade préviamente depositadas sobre a camada a ser protegida. Com isso, embora de forma mais lenta, a corrosão continua se formando entre a camada selante e o metal base, pois continuam reagindo através da eletrólise. Percebe-se claramente essa reação quando observamos bolhas na superfície dos selantes ou nos revestimentos dos metais. Além disso, os selantes são isolantes e não podem ser usados para revestir contatos eletromecânicos, pois impediria a transferencia de energia.

Temos no Brasil inúmeros Sprays a base de Cera, Teflon ou Silicone que tem propriedades anticorrosivas e/ou antioxidantes, entretanto, acabam caindo no mesmo problema dos selantes com relação ao fato de não interromperem a eletrólise. Além disso, na maioria das vezes, são condutores de energia, o que pode causar curto-circuito se aplicados em placas de circuito impresso e componentes eletrônicos.

Para alívio dos consumidores brasileiros, desde 2005 obtivemos a liberação da ANP e trouxemos com EXCLUSIVIDADE para o Brasil, a linha de anticorrosivos CorrosionX, o qual é fabricado pela Corrosion Technologies Corporation, indústria norte-americana que desenvolve produtos anticorrosivos para o mercado Aeroespacial, Aeronáutico e Náutico.

O CorrosionX possui uma tecnologia completamente diferente das utilizadas pelos produtos fabricados no Brasil e mais populares no mundo.

CorrosionX age molecularmente, neutralizando a eletrólise e interrompendo o processo da corrosão. Além disso, CorrosionX tem o poder de impregnar-se nos poros do metal e efetivamente expulsar a água e o sal, mantendo uma fina película flúida sobre o metal.

A película flúida é capaz de impedir a entrada do oxigênio, eliminando então a possibilidade da oxidação. Esta película é capaz de se mover sob pressão e se restuarar novamente na ausência desta. Sendo assim, não impede o contato eletromecânico e a transferência de energia entre os contatos.

CorrosionX não é condutor, podendo então ser utilizado com total segurânça e êxito em painéis elétricos de baixa e alta tensão (até 36.000 volts). Observe que embora o CorrosionX não seja condutor ele não é isolante, pois não impede o contato eletromecânico. Devido a isso, pode ser utilizado tranquilamente em slots de placas mãe, contatos de memórias, placas de vídeo, fonte, conectores, etc.

CorrosionX tem baixíssima volatilidade e solubilidade, portanto, não seca rápido e não sai fácil com a água. Sua ação é muito duradoura e mesmo nos casos mais extremos (equipamentos expostos à maresia) basta uma re-aplicação a cada 6 meses. Em ambientes refrigerados, com pouca poeira como "Data Centers", a ação do CorrosionX pode ser eficiente por até 2 anos.

Definitivamente, CorrosionX funciona e é a solução para prevenir da corrosão os seus equipamentos. Você poderá dar adeus àqueles velhos problemas de mau contato em pentes de memória e placas de vídeo.

CorrosionX é envasado no Brasil em diversas embalagens. Aerosol, Almotolia, Galão e Spray Pump.